经过45天的大胆实践，日前，首钢矿业公司烧结厂运用纳米隔热技术对白灰窑进行扩容改造获得成功，单窑白灰日产量提高了30吨以上。
　　白灰是烧结矿生产必备的重要原料。首钢矿业公司烧结厂拥有250立方米焙烧竖窑2座，设计利用系数为0.85。在实际生产中，首钢矿业公司烧结厂白灰车间不断优化原料进场、上料、给料、布料等各环节的管理和操作，白灰窑的实际利用系数打出了1.06的好水平，白灰日产量已超过250吨的设计极限。在这样的情况下，为进一步挖掘设备潜力，提高白灰的自产能力，烧结厂采取走出去、请进来的方法，经过充分的考察论证，提出了对白灰窑进行扩容改造的方案。
　　250立方米焙烧竖窑窑体原设计最外层是钢板，隔热层是石棉填料，保温层是硅藻土砖，内衬分别由壁厚为350毫米、235毫米和230毫米的高铝砖砌制的三道防火墙构成。首钢矿业公司烧结厂在不改变窑体最外层钢板结构的情况下，利用新型高效的纳米保温板取代了石棉填料；窑体内衬取消了230毫米厚的第三道防火墙；内衬砌筑采用性能优良的高强泥浆取代了传统的耐火水泥浆。先进技术、新型优质材料的采用以及多项措施的联合运作，保证了整体施工质量。焙烧段窑体减薄了460毫
米，与窑体扩容相匹配，鼓风机叶轮直径也由1250毫米增加到1400毫米，并配置了容量相适宜的电机。
　　改造后40多天的实际生产运行结果表明，减薄的焙烧段窑体温度与改造前比不但没有升高，而且改变了长期温度不均的状况。由于白灰窑焙烧段的容积有效扩大，单窑白灰日产量提高了11.54％以上，白灰窑的利用系数也进一步攀升到1.18以上。